BarTenderは、自動化された分散システムにより、OmegaFlex社のラベリング工程の近代化を支援し、検査速度を50％以上向上させ、監督者の作業時間を週に2時間節約しています。

製造工程における新たなデジタルオートメーション戦略には、様々な要素が含まれます。新しい戦略には、経営陣の支持、運営チームの賛同、個々のメンバーの協力、その他の要素が必要です。最終的には既存のシステムとうまく統合し、予算内に収め、時間をかけて成長の成果を示さなければなりません。

ペンシルベニア州に本社を置くフレキシブルな金属製ホース、ブレイド製品、高度に設計されたアセンブリのメーカーであるOmegaFlex社は、まさにそのような状況にありました。OmegaFlex社は45年にわたり、商業用、工業用、家庭用のフレキシブルなステンレス製ガス配管ホースシステムを製造してきました。

OmegaFlex社は、25年近く同じビジネスプロセスを踏襲してきましたが、新たな効率化を実現する機会が訪れました。BarTenderは、同社がこの目標を実現するための一翼を担いました。

課題

OmegaFlex社は、ガス管用の長尺（最長8,000フィート）フレキシブル金属製ホースを製造しています。これらの長いパイプは、次に短く切断され、押出成形の表面欠陥やマーキングがないか手作業で検査された後、圧力試験が行われます。

同社の最終検査部門では、圧力減衰装置を使用して、完成したリールを在庫に入れる前にそれぞれを検査します。オペレーターは、検査されている各製品のサイズを目視で確認し、チャートを使用して、そのリールに適した検査プログラムを選択します。このプログラムは、リールで使用される特定の空気量に対する経時的な圧力変化を測定し、リールに漏れがあるかどうかを判定します。

長年、OmegaFlex社はこの工程を、オペレーターが手動でリールの圧力テストを行うことによって実施していました。オペレーターは、中央のワークステーションまで歩いて行き、検査するリールの製品ラベルを一度に30枚まで印刷します。圧力テストに合格したリールにはラベルが貼られ、在庫として保管されます。

これは手間のかかるプロセスであり、OmegaFlex社にとって時間とコストの負担となっていました。第一の問題は、これらの個々のパイプの長さをすべて検査するプロセスが、バラバラであるという点でした。OmegaFlex社の中央印刷ステーションは、各ホーステストワークステーションから30フィート離れていたため、作業員はテストが必要なたびに行ったり来たりし、各製品に手作業でラベルを貼らなければなりませんでした。また、不正確なラベリングやラベルの紛失、オペレーターの注意散漫、時間の浪費、その他の問題を引き起こすこともありました。

OmegaFlex社が直面していた主な問題は、次の通りです。

1. 同社の既存のラベリングシステムは、複数のオペレーターに1台のワークステーションしかなく、煩雑でした。オペレーターは必要なラベルの作成に、同じ作業を行う作業員の行列に並んで待たなくてはいけない場合がありました。
2. オペレーターが製品をテストする前にラベルを作成した場合、未使用のラベルは追跡データベースから削除する必要がありました。
3. オペレーターは自分自身の作業を監視しなければなりませんでした。オペレーターの貴重な時間が費やされ、テストパラメーターとEOMインベントリーに人為的なミスが発生する可能性がありました。
4. Microsoft Accessをベースとした追跡データベースの保存能力には限界がありました。年末までには、データベースを別の保存形式（CD）に保存して消去し、新たに始めなければなりませんでした。
5. このプロセスは紙ベースであり、各オペレーターは使用したラベル番号と印刷したラベル番号を記録する必要がありました。

既存の手作業によるプロセスはミスが起きやすく、あらゆる段階でリスクが発生していました。OmegaFlex社は、ラベリングプロセスの近代化を必要としていました。同社はラベリングシステムの管理と運用効率を高め、プロセス全体におけるリスクとエラーの量を減らす必要がありました。これらの目標を達成するために、OmegaFlex社の機械エンジニアであるJustin Moore氏（フレキシブルパイプ部門シニアプロジェクトエンジニア）は、別のラベル印刷モデルに移行する必要があると評価しました。この変更には、テスト業務全体のデジタルトランスフォーメーションが必要でした。

解決策

OmegaFlex社は、システムインテグレーターのIPSi（統合生産性システム）に支援を求めました。Rick Schilling社長と開発者のIan Faust氏が率いるIPSiチームは、同社の問題を検討し、Intelligent Templates™を使用してデジタル化の原則を取り込む分散型ラベル印刷ソリューションを推奨しました。

IPSiがOmegaFlex社に推奨し、最終的に構築したシステムは、生産工程の合理化と検査速度の20～50％向上により、ラベリングの効率化を実現しました。

「OmegaFlex社が使用していたシステムをレビューし、ほとんどの問題を解決できると確信しました」とRick Schilling氏は語りました。「BarTenderの統合プラットフォームを使用して、よく計画されたデータベースをBarTenderのIntelligent Templates™に接続しました。その結果、OmegaFlex社は、会社の成長や他のプロセスの導入に合わせて拡張可能な、より機敏なラベリングシステムを即座に構築できました。」

新しい自動ラベリングシステムでは、以下のコンポーネントが統合されました。

• BarTenderソフトウェア
• SQLデータベース
• 12台の異なるワークステーションに設置された、12台のZebra（ZD420i）プリンターを含むハードウェア
• 重要なラベリングプロセスを駆動するRead LionのHMI（ヒューマンマシンインターフェース）。無料のCrimsonプログラミングソフトウェアを備えたG10C1000 GraphiteシリーズHMIパネルを使用しています。IPSiは、TCP/IP Webトリガーイベントとともに、BarTender統合プラットフォームをブレーンとして使用して、MESとPLC間の高度な通信ラインを作成しました。この組み合わせが、最終的にOmegaFlex社にワークステーションの分散型プリンターに適切な出力を印刷する能力を提供することになりました。

結果

「今までのやり方ではうまくいかなくなり、ラベルを印刷する新しい方法が必要だとわかった時点で、IPSiとBarTenderに簡単に決定しました」とJustin Moore氏は語りました。「我々のキャパシティーに大きな変革をもたらしてくれました。」

自動化された分散型ラベリングプロセスへの変更は、OmegaFlex社に多くの好結果をもたらしました。IPSiが2021年にこのシステムを導入して以来、OmegaFlex社の処理能力は最大70％向上しました。オペレーターは圧力テストを1時間あたり20回から30回以上に増やせました。さらに、新システムでは時に人為的なミスの可能性が大幅に減り、スーパーバイザーがオペレーターの作業をチェックする時間が毎週2時間節約されています。

自動化されたラベリングソリューションによって、データの管理も容易になりました。記録はもはや手作業で操作できるものではなく、エンジニアリング部門やIT部門のスーパーバイザーやデータベース管理者だけが修正や訂正を実行できます。これにより、データの精度と説明責任が向上しました。

「新しいBarTender分散ラベル印刷システムは、士気と生産性を大いに高めてくれました」とBrian Szczech氏は語りました。「フォローアップに必要な時間が減ったことで、スーパーバイザーの時間は他の業務に使えるようになりました。ラベル印刷のスループットが70％も向上しました。今後数年間で当社のキャパシティーがどのように成長していくのか、とても楽しみです。」

各ワークステーションが独立し、自己完結できるようになったことで、月末の在庫に完成品のばらつきがなくなり、オペレーターの事務作業も減りました。OmegaFlex社のチームは、自動化の機会を含め、BarTenderラベリングシステムのメリットを活用し続けています。

「私のこだわりであるラベリングを通じて、お客様のプロセスを大きく改善できることには充実感があります」とRick Schilling氏は語りました。「OmegaFlex社は、収益性の向上、効率の改善、正確性の向上を達成できました。このデジタルトランスフォーメーションのコラボレーションで一翼を担えたことを誇りに思っています。」