BarTender aide OmegaFlex à moderniser son processus d’étiquetage grâce à un système automatisé et distribué qui augmente la vitesse de test de plus de 50 % et permet aux superviseurs de gagner deux heures par semaine.

La mise en œuvre d’une nouvelle stratégie d’automatisation numérique dans un processus de fabrication implique un certain nombre de variables différentes. Une nouvelle stratégie nécessite le soutien de la direction, l’adhésion des équipes opérationnelles, la coopération des membres individuels et d’autres éléments. Elle doit finalement bien s’intégrer aux systèmes existants, respecter le budget et montrer des résultats croissants au fil du temps.

C’est précisément ce qui s’est passé pour OmegaFlex, un fabricant de tuyaux métalliques flexibles, de produits tressés et d’assemblages de haute technicité basé en Pennsylvanie. Depuis 45 ans, OmegaFlex fabrique des systèmes de tuyaux flexibles en acier inoxydable pour la tuyauterie de gaz destinés à des applications commerciales, industrielles et résidentielles.

OmegaFlex suivait les mêmes processus commerciaux depuis près de 25 ans lorsque l’occasion s’est présentée pour l’entreprise de gagner en efficacité. BarTender a aidé l’entreprise à atteindre cet objectif.

Défi

OmegaFlex produit des tuyaux métalliques flexibles de grande longueur (jusqu’à 2 438 m de long) pour les conduites de gaz. Ils sont ensuite coupés en plus petits tuyaux et inspectés manuellement pour détecter les défauts de surface dans l’extrusion ou les marquages, puis testés sous pression.

Le service de test final de l’entreprise utilise un équipement de décomposition sous pression pour tester chaque enrouleur fini avant de le mettre dans l’inventaire. Un opérateur identifie visuellement la taille de chaque produit testé et utilise un tableau pour sélectionner le programme de test approprié pour ce dévidoir. Le programme mesure la variation de pression dans le temps par rapport au volume spécifique d’air utilisé dans le dévidoir afin de déterminer si le dévidoir présente une fuite.

Pendant de nombreuses années, OmegaFlex a effectué ce processus en demandant à un opérateur de tester manuellement la pression du dévidoir. L’opérateur se rendait à un poste de travail central et imprimait plusieurs étiquettes de produits, jusqu’à 30 à la fois, pour les dévidoirs qu’il prévoyait de tester. Lorsqu’un dévidoir passait le test de pression, l’opérateur y apposait une étiquette et le plaçait dans l’inventaire.

Ce processus laborieux coûtait du temps et de l’argent à OmegaFlex. Le principal problème résidait dans le fait que le test de toutes ces longueurs de tuyaux individuels était un processus désordonné : La station d’impression centrale d’OmegaFlex se trouvait à 9 m de chaque poste de travail de test des tuyaux, ce qui signifiait que les employés devaient faire des allers-retours chaque fois qu’ils avaient besoin de tester et d’étiqueter manuellement chaque produit. Il en résultait aussi parfois un étiquetage inexact ou perdu, une distraction de l’opérateur, une perte de temps et d’autres problèmes.

Les principaux problèmes rencontrés par OmegaFlex :

1. le système d’étiquetage existant de l’entreprise était encombrant, avec un seul poste de travail pour plusieurs opérateurs. Les opérateurs devaient souvent faire la queue pour créer les étiquettes dont ils avaient besoin.
2. Si les opérateurs créaient des étiquettes avant de tester les produits, les étiquettes non utilisées devaient être supprimées de la base de données de suivi.
3. Les opérateurs devaient surveiller leur propre travail, ce qui leur prenait un temps précieux et exposait les paramètres de test et les inventaires de EOM à des erreurs humaines.
4. La base de données de suivi basée sur Microsoft Access avait des capacités de stockage limitées. À la fin de l’année, la base de données devait être enregistrée dans un format de stockage distinct (CD) et vidée pour repartir de zéro.
5. Le processus reposait sur un système papier, ce qui obligeait chaque opérateur à enregistrer les numéros d’étiquettes qu’il utilisait et imprimait.

Le processus manuel existant était source d’erreurs et présentait des risques à chaque étape. OmegaFlex avait besoin de moderniser son processus d’étiquetage. L’entreprise avait besoin d’un meilleur contrôle et d’une plus grande efficacité opérationnelle de son système d’étiquetage, et devait réduire le nombre de risques et d’erreurs dans l’ensemble de son processus. Pour atteindre ces objectifs, l’ingénieur mécanicien d’OmegaFlex Justin Moore (ingénieur de projet principal, division des tuyaux flexibles) a estimé que l’entreprise devait passer à un modèle d’impression d’étiquettes différent, un changement qui nécessitait la transformation numérique de l’ensemble de ses opérations de test.

Solution

OmegaFlex a demandé conseil à l’intégrateur de systèmes IPSi (Integrated Productivity Systems). L’équipe d’IPSi, dirigée par le président Rick Schilling et le développeur Ian Faust, a examiné les problèmes de l’entreprise et a recommandé une solution d’impression d’étiquettes distribuées qui intégrerait les principes de numérisation à l’aide des Intelligent Templates™.

Le système qu’IPSi a recommandé et finalement établi pour OmegaFlex a permis un étiquetage plus efficace, avec un processus de production rationalisé et une augmentation de 20 à 50 % de la vitesse des tests.

« Une fois que nous avons examiné le système, nous avons su que nous pouvions résoudre une grande partie des problèmes rencontrés par OmegaFlex », détaille Rick Schilling. « Nous avons utilisé la plateforme d’intégration de BarTender pour connecter une base de données bien planifiée avec les Intelligent Templates™ de BarTender, et OmegaFlex a immédiatement disposé d’un système d’étiquetage plus flexible qui s’adaptera au développement de l’entreprise et qui s’intégrera à d’autres processus. »

Le nouveau système d’étiquetage automatisé intègre les éléments suivants :

• Logiciel BarTender
• Une base de données SQL
• Matériel comprenant 12 imprimantes Zebra (ZD420i) placées sur 12 postes de travail différents
• Une interface homme-machine (IHM) Red Lion, dans ce cas, utilisant des panneaux IHM de la série G10C1000 Graphite avec le logiciel de programmation gratuit Crimson, pour piloter des processus d’étiquetage cruciaux. IPSi a créé une ligne de communication sophistiquée entre le MES et le PLC en utilisant la plateforme d’intégration BarTender comme cerveau, ainsi qu’un événement de déclenchement web TCP/IP. Cette combinaison a finalement permis à OmegaFlex d’imprimer les bonnes étiquettes sur les imprimantes distribuées des postes de travail.

Résultats

« Une fois que nous avons réalisé que notre ancienne méthode ne fonctionnait plus et que nous avions besoin d’une nouvelle façon d’imprimer les étiquettes, la décision de travailler avec IPSi et BarTender a été facile à prendre », résume Justin Moore. « Notre capacité n’était plus la même ».

Le passage à un processus d’étiquetage automatisé et distribué a donné lieu à de nombreux résultats positifs pour OmegaFlex. Depuis qu’IPSi a installé le système en 2021, OmegaFlex a vu ses taux de production augmenter de 70 %. Les opérateurs ont augmenté leurs tests de pression de 20 par heure à plus de 30 par heure. En outre, le nouveau système a considérablement réduit le risque d’erreur humaine et a permis aux superviseurs de gagner deux heures par semaine dans leurs contrôles du travail des opérateurs.

La solution d’étiquetage automatisée a également permis à OmegaFlex de mieux contrôler ses données. Les enregistrements ne sont plus manipulables manuellement, seul un superviseur ou un administrateur de base de données du service ingénierie ou informatique peut apporter des modifications ou des corrections, ce qui a permis d’améliorer la précision et la transparence des données.

« Notre nouveau système d’impression d’étiquettes distribuées BarTender a été un formidable stimulant pour le moral et la productivité », déclare Brian Szczech. « Notre équipe a désormais plus de contrôle sur l’ensemble du processus, et avec moins d’heures requises pour le suivi, les gains de temps permettent à nos superviseurs de gérer d’autres choses. Nous avons augmenté notre capacité d’impression d’étiquettes de 70 %. Et nous sommes enthousiastes à l’idée de voir notre capacité augmenter dans les années à venir. »

Maintenant que chaque poste de travail est indépendant et autonome, l’inventaire de fin de mois ne montre plus de variations dans les produits finis, et la charge administrative des opérateurs a diminué. Aujourd’hui, l’équipe d’OmegaFlex continue de profiter des avantages du système d’étiquetage BarTender, y compris de ses possibilités d’automatisation.

« Il est gratifiant de pouvoir faciliter l’amélioration des processus pour nos clients par le biais de l’étiquetage : mon sujet de prédilection », s’enthousiasme Rick Schilling. « Nous avons aidé OmegaFlex à améliorer sa rentabilité, son efficacité et sa précision. Nous sommes fiers d’avoir participé à cette transformation numérique collaborative. »