BarTender ayuda a OmegaFlex a modernizar su proceso de etiquetado mediante un sistema automatizado y distribuido que aumenta la velocidad de las pruebas en más del 50 % y ahorra a los supervisores dos horas por semana.

Implementar una nueva estrategia de automatización digital en un proceso de producción implica una serie de variables diferentes. Una nueva estrategia precisa del apoyo de la dirección, la aceptación de los equipos operativos, la cooperación de los integrantes individuales y otros elementos. Finalmente, debe integrarse bien con los sistemas existentes, estar dentro del presupuesto y mostrar resultados de crecimiento a lo largo del tiempo.

Esa era precisamente la situación de OmegaFlex, un fabricante de mangueras metálicas flexibles, productos trenzados y ensamblajes de alta ingeniería con sede en Pensilvania. Durante 45 años, OmegaFlex ha fabricado sistemas de mangueras flexibles de acero inoxidable para tuberías de gas con el fin de usarse en aplicaciones comerciales, industriales y residenciales.

OmegaFlex había estado siguiendo los mismos procesos comerciales durante casi 25 años cuando surgieron oportunidades para que la empresa lograra nuevas eficiencias. BarTender contribuyó a que la empresa alcanzara esta meta.

Desafío

OmegaFlex produce mangueras metálicas flexibles y largas (de hasta 2440 metros de largo) para tuberías de gas. Luego, estas tuberías largas se cortan en trozos más pequeños y se inspeccionan a mano para detectar defectos superficiales en la extrusión o marcas; luego, se prueban a presión.

El Departamento de Pruebas Finales de la empresa utiliza equipos de caída de presión para probar cada carrete final antes de colocarlo en el inventario. Un operador identifica visualmente el tamaño de cada producto que se está probando y utiliza una tabla para seleccionar el programa de prueba adecuado para ese carrete. El programa mide el cambio de presión a lo largo del tiempo en comparación con el volumen específico de aire utilizado en el carrete para determinar si este tiene una fuga.

Durante muchos años, OmegaFlex había llevado a cabo este proceso con un operador que probaba a mano la presión del carrete. El operador debía ir a una estación de trabajo central e imprimir varias etiquetas de productos (hasta 30 a la vez) para los carretes que planeaba probar. Cuando un carrete superaba la prueba de presión, el operador le ponía una etiqueta y lo colocaba en el inventario.

Este proceso laborioso le demandaba tiempo y dinero a OmegaFlex. El problema principal era que probar todas estas longitudes de tuberías por separado era un proceso desconectado: La estación de impresión central de OmegaFlex estaba a 10 metros de cada estación de trabajo de prueba de mangueras; esto significaba que los trabajadores tenían que caminar de un lado a otro cada vez que necesitaban probar y etiquetar a mano cada producto. Esto también a veces daba lugar a etiquetas inexactas o perdidas, distracciones del operador, pérdida de tiempo y otros problemas.

Los principales puntos débiles a los que se enfrentaba OmegaFlex eran los siguientes:

1. El sistema de etiquetado existente de la empresa era complicado: contaba con una sola estación de trabajo para varios operadores. Los operadores a menudo tenían que hacer cola para crear las etiquetas que necesitaban.
2. Si los operadores creaban etiquetas antes de probar los productos, todas las etiquetas que no se utilizaban debían eliminarse de la base de datos de seguimiento.
3. Los operadores tenían que supervisar su propio trabajo, lo que demandaba un tiempo valioso y exponía los parámetros de prueba y los inventarios EOM a errores humanos.
4. La base de datos de seguimiento basada en Microsoft Access tenía capacidades de almacenamiento limitadas. A finales de año, la base de datos tenía que guardarse en un formato de almacenamiento separado (CD) y vaciarse para comenzar de nuevo.
5. El proceso se realizaba en papel y cada operador debía registrar los números de las etiquetas que utilizaba e imprimía.

El proceso manual existente era propenso a errores y generaba riesgos en cada paso. OmegaFlex necesitaba modernizar su proceso de etiquetado. Precisaba más control y eficiencia operativa con su sistema de etiquetado, y reducir la cantidad de riesgos y errores en su proceso en general. Para lograr estas metas, el ingeniero mecánico de OmegaFlex, Justin Moore (el Ingeniero Sénior de Proyectos de la División de Tuberías Flexibles), analizó que la empresa necesitaría pasar a un modelo de impresión de etiquetas diferente, un cambio que requeriría la transformación digital de toda su operación de pruebas.

Solución

OmegaFlex se puso en contacto con el integrador de sistemas IPSi (Integrated Productivity Systems) para obtener asistencia. El equipo de IPSi, dirigido por su Presidente, Rick Schilling, junto con el desarrollador, Ian Faust, revisó los problemas de la empresa y recomendó una solución de impresión de etiquetas distribuida que incorporaría los principios de digitalización utilizando las plantillas Intelligent Templates™.

El sistema que IPSi recomendó y finalmente construyó para OmegaFlex aportó mayor eficiencia a su etiquetado, con un proceso de producción optimizado y un aumento del 20 al 50 % en la velocidad de las pruebas.

“Cuando analizamos su sistema, supimos que podíamos resolver muchos de los problemas que OmegaFlex estaba teniendo”, dijo Rick Schilling. “Utilizamos la plataforma de integracióni de BarTender para vincular una base de datos bien planificada con las plantillas Intelligent Templates™ de BarTender. OmegaFlex de inmediato tuvo un sistema de etiquetado más ágil que se podrá expandir a medida que la empresa crezca e incorpore otros procesos”.

El nuevo sistema de etiquetado automatizado integra los siguientes componentes:

• El software de BarTender
• Una base de datos SQL
• Hardware que incluía 12 impresoras Zebra (ZD420i) ubicadas en 12 estaciones de trabajo diferentes
• Una interfaz hombre-máquina (HMI) de Red Lion (en este caso, utilizando paneles de HMI de la serie Graphite G10C1000 con el software de programación Crimson gratuito). Para impulsar procesos de etiquetado fundamentales, IPSi creó una línea de comunicación sofisticada entre el MES y el PLC usando la plataforma de integración de BarTender como el cerebro, junto con un evento de activación web TCP/IP. Esta combinación fue lo que finalmente otorgó a OmegaFlex la capacidad de imprimir el resultado correcto en las impresoras distribuidas de las estaciones de trabajo.

Resultados

“Una vez que nos dimos cuenta de que nuestro método anterior ya no funcionaba y necesitábamos una nueva forma de imprimir etiquetas, trabajar con IPSi y BarTender fue una decisión fácil”, afirmó Justin Moore. “Ha implicado una enorme diferencia en nuestra capacidad”.

Cambiar hacia un proceso de etiquetado automatizado y distribuido generó muchos resultados positivos para OmegaFlex. Desde que IPSi instaló el sistema en 2021, OmegaFlex ha visto sus tasas de rendimiento aumentar hasta un 70 %. Los operadores han aumentado sus pruebas de presión de 20 por hora a más de 30 por hora. Además, el nuevo sistema ha reducido de manera significativa el potencial de error humano y ha ahorrado dos horas por semana a los supervisores en sus controles del trabajo de los operadores.

La solución de etiquetado automatizado también ha facilitado a OmegaFlex un mayor control sobre sus datos. Los registros ya no se pueden manipular a mano (solo un supervisor o administrador de las bases de datos de Ingeniería o TI puede realizar modificaciones o correcciones); esto ha mejorado la precisión y la rendición de cuentas de los datos.

“Nuestro nuevo sistema de impresión de etiquetas distribuidas de BarTender ha implicado un gran impulso para la moral y la productividad”, afirmó Brian Szczech. “Nuestro equipo ahora tiene más control durante todo el proceso y, al requerir menos horas de seguimiento, nuestros supervisores tienen tiempo libre para administrar otros asuntos. Hemos aumentado nuestro rendimiento de impresión de etiquetas hasta en un 70 %. Y nos entusiasma saber cómo crecerá nuestra capacidad en los próximos años”.

Ahora que cada puesto de trabajo es independiente y autónomo, el inventario de fin de mes ya no muestra variaciones en los productos finales y el papeleo del operador ha disminuido. Hoy en día, el equipo de OmegaFlex continúa disfrutando de los beneficios del sistema de etiquetado de BarTender, incluidas sus oportunidades de automatización.

“Es gratificante poder facilitar importantes mejoras de procesos para nuestros clientes a través del etiquetado, mi tema favorito”, afirmó Rick Schilling. “Ayudamos a OmegaFlex a lograr una mejor rentabilidad, una mayor eficiencia y más precisión. Estamos orgullosos de haber sido parte de esta transformación digital colaborativa”.