BarTender hilft OmegaFlex, seinen Etikettierungsprozess durch ein automatisiertes, verteiltes System zu modernisieren, das die Prüfgeschwindigkeit um über 50 % erhöht und den Aufsichtspersonen zwei Stunden pro Woche einspart.

Die Einführung einer neuen digitalen Automatisierungsstrategie in einen Produktionsprozess beinhaltet eine Reihe verschiedener Variablen. Eine neue Strategie erfordert die Unterstützung des Managements, die Zustimmung der operativen Teams, die Zusammenarbeit der einzelnen Mitarbeiter und andere Elemente. Schließlich muss es sich gut in bestehende Systeme integrieren lassen, im Rahmen des Budgets bleiben und im Laufe der Zeit Wachstumsergebnisse liefern.

Genau das war die Situation bei OmegaFlex, einem in Pennsylvania ansässigen Hersteller von flexiblen Metallschläuchen, Geflechtprodukten und hochentwickelten Baugruppen. Seit 45 Jahren produziert OmegaFlex flexible Gasrohrsysteme aus Edelstahl für gewerbliche, industrielle und private Anwendungen.

OmegaFlex arbeitete fast 25 Jahre lang mit den gleichen Geschäftsprozessen, als sich dem Unternehmen die Möglichkeit bot, neue Effizienzsteigerungen zu erzielen. BarTender trug dazu bei, dass das Unternehmen dieses Ziel erreichen konnte.

Herausforderung

OmegaFlex stellt lange (bis zu 8000 Fuß (2,44 km)) flexible Metallschläuche für Gasleitungen her. Diese langen Rohre werden dann in kürzere Längen geschnitten und manuell auf Oberflächenfehler in der Extrusion oder Markierungen geprüft und anschließend einem Drucktest unterzogen.

In der Endkontrollabteilung des Unternehmens wird jede fertige Rolle vor der Einlagerung mit Druckabfallgeräten getestet. Ein Bediener identifiziert visuell die Größe jedes zu testenden Produkts und wählt anhand einer Tabelle das richtige Testprogramm für diese Rolle aus. Das Programm misst die Druckänderung im Zeitverlauf in Abhängigkeit von dem spezifischen Luftvolumen, das in die Rolle eingeblasen wird, um festzustellen, ob die Rolle undicht ist.

Viele Jahre lang führte OmegaFlex diesen Prozess durch, indem ein Bediener die Rolle manuell einem Drucktest unterzog. Der Bediener ging zu einer zentralen Arbeitsstation und druckte mehrere Produktetiketten – bis zu 30 auf einmal – für die zu testenden Rollen aus. Sobald eine Rolle den Drucktest bestanden hatte, versah der Bediener sie mit einem Etikett und legte sie in das Lager.

Das war ein mühsamer Prozess, der OmegaFlex Zeit und Geld kostete. Das Hauptproblem bestand darin, dass das Testen all dieser einzelnen Rohrlängen ein unzusammenhängender Prozess war: Die zentrale Druckstation von OmegaFlex war 30 Fuß (ca. 9 m) von den einzelnen Arbeitsplätzen entfernt, an denen die Rohre getestet wurden. Das bedeutete, dass die Mitarbeiter hin- und herlaufen mussten, um jedes Produkt manuell zu testen und zu etikettieren. Außerdem führte dies manchmal zu ungenauen oder verlorenen Etiketten, Ablenkung der Bediener, Zeitverlust und anderen Problemen.

Die Hauptprobleme bei OmegaFlex waren:

1. Das bestehende Etikettiersystem des Unternehmens war umständlich und hatte nur einen Arbeitsplatz für mehrere Bediener. Die Bediener mussten oft Schlange stehen, um die benötigten Etiketten zu erstellen.
2. Wenn die Bediener Etiketten erstellten, bevor die Produkte getestet wurden, mussten alle unbenutzten Etiketten aus der Tracking-Datenbank gelöscht werden.
3. Die Bediener mussten ihre Arbeit selbst überwachen, was wertvolle Zeit in Anspruch nahm und menschliche Fehler bei den Testparametern und EOM-Beständen zuließ.
4. Die auf Microsoft Access basierende Tracking-Datenbank hatte nur eine begrenzte Speicherkapazität. Am Ende des Jahres musste die Datenbank auf ein separates Speichermedium (CD) ausgelagert und gelöscht werden, um neu beginnen zu können.
5. Der Prozess war papierbasiert und erforderte, dass jeder Bediener die von ihm verwendeten und ausgedruckten Etikettennummern aufzeichnete.

Der bestehende manuelle Prozess war fehleranfällig und barg bei jedem Schritt Risiken. OmegaFlex musste seinen Prozess der Etikettierung modernisieren. Das Unternehmen benötigte eine bessere Kontrolle und operative Effizienz seines Etikettierungssystems und musste das Risiko und die Fehlerquote im gesamten Prozess reduzieren. Um diese Ziele zu erreichen, stellte Justin Moore, OmegaFlex Senior Project Engineer, Flexible Pipe Division, fest, dass das Unternehmen zu einem anderen Modell für den Etikettendruck wechseln musste – eine Änderung, die eine digitale Transformation des gesamten Testbetriebs erfordern würde.

Lösung

OmegaFlex wandte sich an den Systemintegrator IPSi (Integrated Productivity Systems). Das IPSi-Team unter der Leitung von Präsident Rick Schilling und Entwickler Ian Faust untersuchte die Probleme des Unternehmens und empfahl eine Lösung für den verteilten Etikettendruck, die die Prinzipien der Digitalisierung mit Intelligent Templates™ nutzt.

Das System, das IPSi empfahl und schließlich für OmegaFlex baute, ermöglichte eine effizientere Etikettierung, einen rationalisierten Produktionsprozess und eine um 20 bis 50 Prozent höhere Testgeschwindigkeit.

„Als wir uns das System ansahen, wussten wir, dass wir viele der Probleme von OmegaFlex lösen konnten“, sagt Rick Schilling. „Wir nutzten die BarTender-Integrationsplattform, um eine gut geplante Datenbank mit BarTender Intelligent Templates™ zu verbinden, und OmegaFlex hatte sofort ein flexibleres Etikettierungssystem, das skalierbar ist, wenn das Unternehmen wächst und weitere Prozesse implementiert.“

Das neue automatisierte Etikettierungssystem integriert die folgenden Komponenten:

• BarTender-Software
• Eine SQL-Datenbank
• Hardware mit 12 Zebra-Druckern (ZD420i) an 12 verschiedenen Arbeitsstationen
• Ein Red Lion Human-Machine-Interface (HMI) – in diesem Fall unter Verwendung von G10C1000 Graphite HMI-Panels mit kostenloser Crimson-Programmiersoftware – zur Steuerung wichtiger Etikettierungsprozesse. IPSi hat eine ausgeklügelte Kommunikationslinie zwischen dem MES und der SPS geschaffen, die die BarTender-Integrationsplattform als Gehirn zusammen mit einem TCP/IP-Web-Trigger-Ereignis verwendet. Diese Kombination ermöglichte es OmegaFlex schließlich, die richtige Ausgabe auf den verteilten Druckern der Arbeitsstationen zu drucken.

Ergebnisse

„Als wir erkannten, dass unsere alte Methode nicht mehr funktionierte und wir eine neue Methode zum Drucken von Etiketten brauchten, war es eine einfache Entscheidung, mit IPSi und BarTender zu arbeiten“, so Justin Moore. Das hat unsere Kapazität enorm gesteigert.“

Die Umstellung auf einen automatisierten, verteilten Etikettierungsprozess brachte OmegaFlex viele positive Ergebnisse. Seit der Installation des Systems durch IPSi im Jahr 2021 konnte OmegaFlex seinen Durchsatz um bis zu 70 % steigern. Die Bediener haben die Anzahl der Drucktests von 20 pro Stunde auf über 30 pro Stunde erhöht. Darüber hinaus hat das neue System das Potenzial für menschliche Fehler erheblich reduziert und den Vorgesetzten zwei Stunden pro Woche für die Kontrolle der Arbeit der Bediener eingespart.

Die automatisierte Etikettierungslösung hat OmegaFlex auch eine bessere Kontrolle über seine Daten gegeben. Die Datensätze können nicht mehr manuell manipuliert werden – nur ein Vorgesetzter oder ein Datenbankadministrator aus dem technischen oder IT-Bereich kann Änderungen oder Korrekturen vornehmen.

„Unser neues BarTender-System für den verteilten Etikettendruck hat die Arbeitsmoral und Produktivität enorm gesteigert“, so Brian Szczech. „Unser Team hat jetzt mehr Kontrolle über den gesamten Prozess, und da weniger Stunden für die Nachbearbeitung aufgewendet werden müssen, haben unsere Vorgesetzten mehr Zeit für andere Dinge. Wir haben unseren Durchsatz beim Etikettendruck um bis zu 70 % gesteigert. Und wir sind gespannt, wie sich unsere Kapazitäten in den kommenden Jahren entwickeln werden.“

Da nun jeder Arbeitsplatz unabhängig und in sich geschlossen ist, gibt es am Monatsende keine Schwankungen in den Lagerbeständen mehr, und die Bediener haben weniger Papierkram zu erledigen. Auch heute noch profitiert das OmegaFlex-Team von den Vorteilen des BarTender-Etikettierungssystems, einschließlich der Möglichkeiten zur Automatisierung.

„Es ist erfüllend, unseren Kunden wichtige Prozessverbesserungen durch die Etikettierung – mein Lieblingsthema – ermöglichen zu können“, sagt Rick Schilling. „Wir haben OmegaFlex zu mehr Rentabilität, Effizienz und Genauigkeit verholfen. Wir sind stolz darauf, Teil dieser kollaborativen digitalen Transformation gewesen zu sein.“