BarTender 利用自动化分布式系统，帮助 OmegaFlex 实现标识流程现代化，使测试速度提高达 50% 以上，并为主管每周节省两个小时的时间。

在制造过程中采用新的数字自动化策略会涉及到许多不同的变量。新策略需要管理层的支持、运营团队的认同、个人成员的合作以及其他要素。它最终必须与现有系统很好地集成，在预算范围内，并随着时间的推移能够推动业务发展。

这正是 OmegaFlex 所面临的处境，这是一家总部位于宾夕法尼亚州的柔性金属软管、编织产品和高度工程化组件的制造商。45 年来，OmegaFlex 一直致力于生产用于商业、工业和住宅应用场景的柔性不锈钢燃气管道软管系统。

近 25 年来，OmegaFlex 一直遵循相同的业务流程，如今该公司迎来了提高效率的机会。BarTender 在帮助该公司实现这一目标方面发挥了重要作用。

挑战

OmegaFlex 生产用于燃气管道的超长（长达 8,000 英尺）柔性金属软管。这些长管之后会被切成小段，并手动检查凹陷或标记处的表面缺陷，然后进行压力测试。

该公司的终检部门会使用压力衰减设备先对每个成品卷进行测试，然后将其入库。操作员会用肉眼确定每批被测试产品的尺寸，并使用图表为该产品卷选择合适的测试程序。该程序将根据产品卷中使用的特定空气量，测量压力随时间的变化情况，以确定产品卷是否有泄漏。

多年来，OmegaFlex 一直让操作员手动对卷进行压力测试来实施这一流程。操作员走到中央工作站，并为其计划测试的产品卷打印多个产品标签（每次最多 30 个）。产品卷通过压力测试后，操作员会在其上贴上标签，并将其入库。

这是一个使 OmegaFlex 耗时、耗费资金的人工操作流程。主要问题在于，测试所有这些单独的管道长度是一个不连贯的过程：OmegaFlex 的中央打印站距离每个软管测试工作站 30 英尺，这意味着员工在需要测试和手动标记每个产品时必须来回走动。这有时还会导致标记不准确或丢失、操作员分心、浪费时间等问题。

OmegaFlex 面临的关键痛点：

1. 该公司现有的标识系统非常繁琐，只有一个工作站供多名操作员使用。操作员通常需要排队等待才能创建他们需要的标签。
2. 如果操作员在测试产品之前创建了标签，则必须从跟踪数据库中删除所有未使用的标签。
3. 操作员必须监控自己的工作，而这占用了他们宝贵的时间，并使测试参数和 EOM 库存容易受到人为错误的影响。
4. 基于 Microsoft Access 的跟踪数据库的存储能力有限。到年底，数据库必须保存为单独的存储格式 (CD) 并清除以重新存储。
5. 该流程以纸质方式进行，要求每个操作员记录他们使用和打印的标签号码。

现有的手动流程容易出错，每一步都会带来风险。OmegaFlex 需要对其标识流程进行现代化改造。这家公司需要加强对标识系统的控制和实现更高的运营效率，并且需要减少整个流程中的风险和错误。为了实现这些目标，OmegaFlex 机械工程师 Justin Moore（柔性管道部门高级项目工程师）评估后认为，公司需要转向不同的标签打印模式——而这一改变需要对整个测试操作进行数字化转型。

解决方案

OmegaFlex 联系系统集成商 IPSi (Integrated Productivity Systems) 寻求指导。由总裁 Rick Schilling 和开发人员 Ian Faust 领导的 IPSi 团队对公司的问题进行了评审，并推荐采用通过 Intelligent Templates™ 应用数字化原则的分布式标签打印解决方案。

IPSi 推荐并最终为 OmegaFlex 构建的系统提高了他们的标识效率，简化了生产流程，并将测试速度提高了 20-50%。

Rick Schilling 表示：“在了解了他们的系统后，我们就知道我们可以解决 OmegaFlex 遇到的很多问题”。“我们使用 BarTender 的集成平台将精心规划的数据库与 BarTender 的 Intelligent Templates™ 连接起来，使 OmegaFlex 立即拥有了更灵活的标识系统，该系统将随着这家公司在其他流程上的规模增减而具有可扩展性。”

新的自动化标识系统集成了以下组件：

• BarTender 软件
• SQL 数据库
• 硬件包括 12 台 Zebra (ZD420i) 打印机，放置在 12 个不同的工作站
• Red Lion 人机界面 (HMI) — 在本例中采用 G10C1000 Graphite 系列 HMI 面板搭配免费的 Crimson 编程软件 — 以驱动关键的标识流程。IPSi 使用 BarTender 集成平台作为大脑，结合 TCP/IP 网络触发事件，在 MES 和 PLC 之间创建了一条复杂的通信线路。这种组合最终使 OmegaFlex 能够将正确的输出打印到工作站的分布式打印机上。

成果

“当我们意识到旧的方法不再有效，并且需要一种新的标签打印方法时，就很容易做出与 IPSi 和 BarTender 合作的决定，”Justin Moore 说道。这对我们的生产能力产生了巨大的影响。”

向自动化、分布式标识流程的转变为 OmegaFlex 带来了许多积极的成果。自 2021 年 IPSi 安装该系统以来，OmegaFlex 的吞吐率已跃升高达 70%。操作员将压力测试从每小时 20 次提高到每小时 30 次以上。此外，新系统还显著降低了人为错误的可能性，并为主管人员每周检查操作员的工作节省了两个小时时间。

自动化标识解决方案还使 OmegaFlex 对其数据拥有更好的控制权。记录无需再手动操作 —— 只有工程或 IT 部门的主管或数据库管理员才能进行修改或更正，从而提高了数据准确性和可靠性。

“我们的新 BarTender 分布式标签打印系统极大地提高了士气和工作效率，”Brian Szczech 说道。“我们的团队现在对整个流程有更多的控制权，而且后续跟进所需的时间也更少，主管可以腾出时间来管理其他事务。我们的标签打印吞吐量提高了 70%。我们对未来几年产能的预期增长感到非常兴奋。”

现在每个工作站都是独立且自足的，月底库存不再显示成品的变化，操作员的文书工作也减少了。如今，OmegaFlex 团队继续享受 BarTender 标识系统带来的好处，包括其自动化机会。

“能够通过标识——我最喜欢的主题，帮助我们的客户实现重大流程改进，这让我很有成就感，”Rick Schilling 说道。“我们帮助 OmegaFlex 实现了更好的盈利能力、更高的效率和更高的准确性。我们很荣幸能够成为这次协作数字化转型的一部分。”